酸洗磷化设备磷化膜作为涂层的基底，可以有效地提高涂层的耐腐蚀性能，但磷化过程会随同磷化渣的发生。大量磷化渣的存在会影响磷化膜的质量，降低工件的耐腐蚀性能，从而增加不合格品的比率，严重时甚至会影响生产的正常进行;磷化液中的磷化碴会导致磷化液使用寿命的缩短，直接增加了磷化工序的加工本钱;磷化渣的增加还会增加磷化倒槽及清洗频次，增加污水处置的负荷和成本;磷化渣的增加也会影响设备的正常运转，加大循环泵的负荷，阻塞喷嘴、管道和阀门等设备，造成设备维护及维修成本的增加
磷化处理是金属外表通过化学反应生成一层不溶于水的结晶型多孔磷酸盐转化膜。磷化渣的形成主要在磷化反应过程中发生，沉淀反应一般发生在基体与溶液接触界面。该区域，反应向生成沉淀的方向进行，主要表示为以下三类：第一类最终在基体外表以结晶的形式析出而形成磷化膜;第二类由于反应速度快，且沉淀主要表示为无定型，此类沉淀物难以参与成膜而最终以沉渣的形式存在第三类反应的沉淀一般只在瞬间形成，只要离开界面马上会被溶解，一般不参加成膜，也不会在沉渣中出现。远离界面区域，磷化液也会发生沉淀反应，所形成的沉淀均以沉渣的形式存在
磷化液温度及磷化液参数是影响磷化产渣量的主要因素，生产过程中应该控制磷化液的工艺温度及磷化液的促进剂、游离酸及总酸的指标，确保磷化膜致密的同时磷化产渣少，磷化液中含渣量一般要求控制在300-400ppm以下[3]而磷化液温度的控制主要通过热交换的方式进行加热，本文针对加热所使用的热水温度对磷化升温过程产渣的影响这一问题进行了实验对比。
酸洗磷化设备对于间歇生产的汽车生产线，为了更高效的使磷化槽液温度升至工艺范围，磷化升温过程一般采用温度较高的热水对其进行换热，通常情况认为高温会产生更多的磷化渣，同时还会损耗更多的能源;为了验证热水温度对磷化液产渣量和换热效率是否有影响，本文采用实验方法为：根据磷化液现场工艺的温度，设定两种水浴温度(分别为65℃和80℃)对磷化液进行升温，升温及恒温过程均对磷化液进行搅拌;升温至工艺温度(50℃)后在50℃水浴中恒温4小时，恒温结束后对磷化液产渣量测量;根据丈量结果判定不同水浴温度对磷化液产渣量的影响。
酸洗磷化设备现场取磷化液6L将磷化渣过滤，均分过滤后磷化液为六杯待用(1L/杯)恒温水浴箱升温至设定温度后，将冷却至室温并过滤后的磷化液进行水浴加热至50℃，并记录升温段时间;采用加冷水的方式对水浴箱降温至50℃，设定水浴箱温度为50℃，对50℃磷化液恒温4小时;恒温结束后对磷化液含渣量进行丈量并记录中数据可知，水浴温度越高，升温段耗时越短，磷化液产渣量越少，根据实验结果标明，升温段使用加热水浴温度高越高，热水与磷化液间换热效率越高，升温段时间越短，因此，升温段磷化液产渣量更低，而整个实验过程产渣量主要集中在升温段。80℃条件下最终产渣量低于65℃条件时的渣量，产渣量比65℃时的渣量低25.77%根据以上数据，可以结合生产线的能量消耗、生产节拍以及换热器换热效率，可对磷化液升温使用的热水温度进行合理的调整，从而减少换热器累积磷化渣量，减轻磷化渣在换热器上的堆积，可以提高了换热器的换热效率，同时也能减少换热器的清洗频次。